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L'industrie 4.0 augmente t-elle les besoins en produits de contrôle de mouvement de plus en plus intelligents ?

Le terme générique industrie 4.0 se réfère à la quatrième révolution industrielle, généralement décrite comme l'informatisation de la fabrication, en d'autres termes la fusion entre l'automatisation traditionnelle et les technologies de l'information. Un des concepts sous-jacents est l’utilisation des systèmes cyber-physiques modulaires qui offrent la possibilité de collaborer avec l'opérateur et de communiquer entre eux en temps réel pour prendre des décisions autonomes et donc adapter les processus de production en fonction des besoins. En fin de compte, il faut considérer de multiples critères lorsque les constructeurs de machines doivent choisir leur équipement de contrôle de mouvement pour concevoir les machines du futur.

Le contrôle logique ne suffit plus
Il y a encore peu de temps, les machines étaient contrôlées par un automate programmable (ou contrôleur logique programmable) permettant le traitement de signaux d'entrée et de sortie et suivant des programmes séquentiels. Les servo entraînements étaient généralement coordonnés par un contrôleur de mouvement séparé relié à l'automate par un bus de terrain. Aujourd’hui la fabrication numérique nécessite un contrôleur capable d'exécuter des tâches beaucoup plus complexes et plus rapides en parallèle.

Ceci a conduit au développement de contrôleurs d'automatismes programmables (PAC); une plate-forme matérielle unique qui intègre la logique et le contrôle des processus, le contrôle de mouvement, la visualisation, en utilisant des langages de programmation de haut niveau. Les outils logiciels de développement permettent aux constructeurs de machines de gérer une gamme complète de produits dans un seul projet afin d'éliminer les problèmes de communication et faciliter le principe de modularité. Utiliser une plate-forme PAC et une technologie moderne permet aux clients de construire des équipements de production pour l'industrie 4.0. Cependant, pour limiter les risques, la conformité avec les normes de l'industrie comme la norme IEC61131-3 et PLCopen devrait être prise en compte lors de la sélection d'une plate-forme de contrôle de prochaine génération.

 

La connectivité est la clé
Afin de répondre à la nécessité d'une plus grande flexibilité et maximiser l'efficacité globale de l'équipement, les procédés de production doivent être en mesure de s’adapter automatiquement à l'évolution de la demande. Cela nécessite des dispositifs intelligents qui communiquent les uns avec autres en temps réel et également une plate-forme de contrôle qui agit comme un hub central pour permettre une communication transparente et bidirectionnelle au niveau du réseau de l'entreprise jusqu’à l'actionneur individuel. Pour éviter les futurs goulets d'étranglement, des appareils de terrain intelligents connectés et communiquant sur Ethernet pourront dialoguer avec le système de contrôle. De plus, les systèmes de contrôle programmables avec serveur web intégré peuvent aider à diffuser les données n'importe où et ainsi faciliter la maintenance à distance si nécessaire.

Impact sur la conception de l’armoire de commande électrique
La tendance vers une diminution des tailles de lots de production et vers la personnalisation de masse a également conduit à une utilisation accrue des servo-commandes, permettant l’auto-ajustement des processus de fabrication grâce à un contrôle de position précis. Cependant, un nombre croissant de servo-variateurs présente l’inconvénient d’augmenter la taille des armoires de commande électrique et de nécessiter des efforts d'installation croissants. La solution est trouvée avec les systèmes multiaxes, comprenant un module central d'alimentation qui contribue à réduire le nombre de composants externes. Ces systèmes multiaxes modernes comprennent aussi des modules d'axe doubles et triples empilables qui peuvent aider à réduire considérablement la taille des armoires de contrôle. De plus, l’utilisation de la technologie du câble unique avec les moteurs d'asservissement permet de réduire les coûts de câblage de moitié, car ils intègrent les signaux de retour de position dans le même câble d'alimentation moteur.

Avant de développer une machine de prochaine génération, découvrez comment le nouveau contrôleur Parker Automation Controller (PAC) et les Parker Servo Drive (PSD) basés sur EtherCAT peuvent aider les clients à améliorer les performances de la machine tout en réduisant les coûts de développement, d'installation et d'exploitation.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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