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Camino conectado para la productividad

Camino conectado para la productividad - Disponibilidad de datos en tiempo real permite que los procesos sean monitoreados con precisión - Parker Latin América - AutomaciónCon el surgimiento de la Industria 4.0, fábricas y ambientes de producción en general pasaron a adoptar redes industriales para tornarse más conectadas y por lo tanto más "inteligentes". Este movimiento ha sido ampliamente impulsado por la necesidad constante de la industria de obtener un mejor rendimiento, una mayor eficiencia y una mayor productividad.

Interconectando máquinas, las redes industriales dotan los equipos de "inteligencia"; así, alcanzan cierto grado de autonomía que permite la toma automática de decisiones en el ambiente de producción.

En este nuevo escenario, hay otra ventaja a ser considerada: máquinas inteligentes traen consigo la oportunidad de implementar una estrategia de mantenimiento predictivo – la habilidad de prever fallas y planificar (más que reaccionar) a las demandas de mantenimiento. Cuando esta estrategia es aplicada de forma eficaz, es posible reducir y, algunas veces, evitar paradas de máquina, ahorrando recursos significativos en la producción.

Producción conectada

Camino conectado para la productividad - Módulos IO-Link: diagnóstico y funciones de control - Parker Latin América - AutomaciónAdemás de la automatización industrial, en diversos otros sectores el mantenimiento predictivo es reconocido como el camino más prudente y rentable a seguir. Reciente estudio promovido por Accenture/GE reveló que el mantenimiento predictivo puede proporcionar hasta un 30% de ahorro en los gastos de mantenimiento y hasta un 70% de reducción en el tiempo de parada por fallas en equipos.

En las fábricas inteligentes, un enfoque de mantenimiento predictivo sólo puede ser implementado si hubier una colección consistente de datos en tiempo real con la ayuda de los sensores. Para que el proceso de fabricación sea versátil, es necesario que exista disponibilidad y precisión de datos, en volumen suficiente para basar las decisiones a tomar a cada ajuste necesario para el reequilibrio de la producción.

Protocolo inclusivo

Recientemente desarrollado y con uso en franca expansión, el IO-Link es un poderoso protocolo de comunicación abierto para ambientes industriales que permite conectar sensores y actuadores al sistema controlador del proceso. Con él es posible implantar redes eficaces, versátiles y escalables, que colocan la producción en la era de la Industria 4.0.

Debido a su simplificada topología punto a punto, este protocolo puede ser instalado más fácil y más rápidamente que las demás soluciones de monitoreo y control Ethernet. Con múltiples puntos de detección, el IO-Link permite generar y recopilar datos precisos sobre la máquina, transmitiéndolos en tiempo real, para que los procesos sean monitoreados intensivamente.

Otra ventaja es la pronta solución de problemas en la fase de puesta en marcha – que puede ser realizada incluso remotamente. Las eventuales configuraciones incorrectas de los sensores son fáciles de detectar, aislar y resolver con la tecnología IO-Link.

A su vez, los sensores conectados en red son parametrizados para disparar alarmas y evidenciar fallas a tiempo para evitar que interrupciones no planificadas o una caída en la calidad de los productos ocurran en la producción.

En muchos casos, la notificación de problemas anticipada por el sensor garantiza a los operadores tiempo suficiente para que puedan investigar, analizar, planificar y programar el mantenimiento correctivo para un momento más favorable. De esta forma, es posible reducir los costes y el impacto de la parada, mientras que las reparaciones son realizadas con mayor eficiencia y control.

Para más informaciones sobre esas y otras tecnologías Parker, vea el website de su región.

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